能耗直降40%，河北星申动平衡机厂的碳中和实践样本

2025-03-05 04:26:12 新闻中心 19

在双碳目标上升为***战略的背景下，中国制造业正经历着***的绿色转型，河北星申动平衡机厂作为华北地区***的动平衡设备制造商，用一场"刀刃向内"的节能革命，交出了单位能耗下降40%的亮眼答卷，为传统制造业低碳转型提供了可复制的实践样本。

一、破局：传统工厂的"碳成本之困"

这家拥有28年历史的老牌企业，曾面临多数传统制造企业的共同困境：车间内23台动平衡试验机日均耗电量高达3200度，空压机系统效率不足60%，每年仅电费支出就占生产成本的18%。"我们做过测算，每生产一台动平衡设备，碳排放量是同行业先进水平的1.6倍。"生产总监***建国坦言。

转机出现在2021年***碳达峰行动方案发布后，企业组建了由12名技术骨干组成的节能专班，引入第三方能源审计机构，对全厂区进行"碳扫描"，最终锁定三大能耗痛点：电机能效等级偏低、热能回收系统缺失、设备空转率过高。

改造工程从设备层、系统层到管理层的立体化推进，构建起完整的节能生态：

1. 核心设备能效升级

投资380万元引进永磁同步电机替代传统异步电机，使主传动系统效率提升***IE5级，配合智能变频控制系统，仅电机部分就实现节电25%，车间主任李伟算过一笔账："改造后单台设备启停电流从180A降***60A，每年避免的电力尖峰损耗就够20户家庭用一年。"

2. 余热回收闭环系统

针对动平衡测试产生的高温油雾，创新设计三级热能回收装置，***级板式换热器回收60℃以上余热用于车间供暖；第二级热泵系统将40-60℃热能转化为工艺热水；第三级空气源热泵捕捉低温余热，这套系统使全厂区冬季供暖能耗归零，年节省标煤420吨。

3. 数字能效管理平台

引入物联网技术的EMS系统，在车间部署136个智能电表、42组温湿度传感器，通过AI算法优化设备启停策略后，设备空转时间缩短72%。"现在系统能自动识别订单间隔期，像智能家居一样调节设备状态。"电气工程师张敏展示着控制大屏上的实时能效曲线。

经过18个月的改造，企业交出了令人瞩目的成绩单：单位产品能耗从2.1kWh/kg降***1.26kWh/kg，年减少二氧化碳排放2860吨，相当于种植15.6万棵树木的碳汇量，更意外的是，节能改造带来了综合效益的全面提升：

- 产品合格率提升1.7个百分点，因设备温控稳定性增强

- 设备故障率下降43%，源于振动能量的有效回收利用

- 获得地方政府技改补贴215万元，入选省级绿色工厂名录

- 拿下欧盟CE认证，产品出口单价提高8%

"客户现在考察工厂，***站就是看我们的能源管理中心。"销售经理陈璐表示，已有3家德国客户因企业的碳中和承诺追加订单。

星申动的实践验证了传统制造业绿色转型的可行性路径：通过"诊断-改造-验证-优化"的PDCA循环，将节能投入转化为竞争优势，其经验对同行具有重要借鉴意义：

1、精准诊断先行：引入专业机构开展能源审计，建立碳排放台账

2、分步实施策略：优先改造投资回收期<3年的项目，形成正向现金流

3、数字化赋能：构建能源管理系统，实现精细化管理

4、政策红利捕捉：积极申报绿色信贷、碳减排支持工具

中国机械工业联合会专家委员会主任***志刚评价："这种将节能改造与智能制造深度融合的模式，为中小型制造企业提供了可复制的转型模板。"

站在新起点上，星申动已启动二期改造计划：投资建设3MW屋顶光伏电站，配套建设储能系统，目标在2025年实现工厂运营碳中和，企业正将节能改造经验产品化，开发出智能型低能耗动平衡机，助力下游客户实现绿色升级。

这场始于被动的节能革命，正在转化为企业高质量发展的新动能，正如总经理赵明辉在年度报告中所说："碳中和不是成本负担，而是打开新市场的金钥匙，谁先完成绿色转身，谁就能在新时代的竞技场占得先机。"

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